OEE (Overall Equipment Effectiveness) – sigla em inglês para Eficiência Global de Equipamentos – é um indicador fundamental para o controle e gestão de máquinas e equipamentos. Esse indicador nos traz, de forma simples e direta, a eficiência do equipamento, ou seja, o quanto de peças boas ele produziu comparado à sua capacidade produtiva.

Representação Gráfica do OEE

O OEE é composto por uma acumulação de diferentes perdas de processo. Ele é calculado considerando os diferentes elementos da figura acima:

(A) Tempo Disponível Total – é o tempo calendário, vinte e quatro horas por dia, 7 dias por semana.

(B) Horas Planejadas – São as horas planejadas para produção após a retirada de todas as paradas planejadas, seja elas por um dimensionamento da demanda (dias ou turnos não trabalhados) ou paradas de produção oficialmente planejadas (manutenção preventiva, almoço, café, ginástica laboral, etc).

(C) Horas Trabalhadas (Produção Teórica) – São as horas que a máquina produziu, excluindo todas as paradas não-planejadas, que nos remete à uma produção teórica considerando o tempo de ciclo padrão.

(D) Horas Produtivas (Produção Real) – São as horas de produção considerando as variações de velocidade de produção que a máquina sofre. Aqui temos a produção total de peças.

(E) Peças Boas – são as peças com qualidade que saem da máquina.

Como esses fatores podemos calcular diferentes indicadores de desempenho de máquina:

Por fim, a multiplicação desses três fatores traz os resultados de OEE:

OEE (%) = Disponibilidade (%) x Produtividade (%) x Qualidade (%) ou

O poder da gestão do OEE está na dificuldade em atingir e manter altos padrões. Uma máquina com 70% de Disponibilidade, 80% de Produtividade e 99% de Qualidade – índices considerados razoáveis dentro de alguns seguimentos industriais – teria um OEE de apenas 55,44%, mostrando um grande potencial de melhoria desse indicador.

Esse potencial de melhoria está, justamente, ligado à gestão das perdas que compõe esse indicador, mostrada na figura abaixo:

• Falhas e Quebras – Quase sempre uma das maiores perdas produtivas quando se trata de máquinas e equipamentos. Trata-se de todas as pequenas falhas recorrentes que ocorrem diariamente até as grandes quebras que nos exigem horas – as vezes até dias – para colocar a máquina para rodar novamente.
• Setup e Ajustes – São as trocas de produtos nas máquinas e equipamentos que exigem trocas de dispositivos e/ou ajustes de ferramental. Muitas vezes alguns ajustes persistem por algum tempo após o setup até que a máquina consiga produzir em regime normal.
• Pequenas Paradas – São paradas curtas de segundos ou poucos minutos que ocorrem constantemente durante um período produtivo, mas que, no todo, nos toma um bom volume de produção.
• Velocidade Reduzida – Muitas vezes por problemas ligados à manutenção não conseguimos rodar as máquinas em sua velocidade nominal: ele começa a apresentar defeitos, barulho ou vibrações. Então temos que rodar a máquina com baixa velocidade.
• Rejeitos de Processo – São as perdas por qualidade durante o processo, peças ou produtos que saem com defeitos devido à algum problema em seu processamento ou material. Normalmente é a perda melhor controlada nas empresas.
• Rejeitos pós-setup – Em muitas máquinas e equipamentos se perde produto logo após o setup da máquina. Por ainda estar “acertando” a máquina, fazendo ajustes, os primeiros produtos são perdidos nesse momento.

O principal ponto sobre OEE, ou qualquer indicador, é que não se faz a gestão do OEE em si, mas sim dos elementos de processo que o compõe, nesse caso, essas seis grandes perdas.

Na próxima semana, seguiremos com essa discussão sobre como controlar e gerenciar essas perdas. Não deixem de seguir o Mês do OEE na nossa página do LinkedIn ou através do nosso site.

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